油基切削液和水基切削液的區(qū)別在哪里，油基切削液和水基切削液的選用條件是怎樣的，下面由東莞切削油廠家強鷹小編為大家分析一下。

1.油基切削液和水基切削液的區(qū)別

油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比，潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30?m/min時使用油基切削液。

含有極壓添加劑的切削液，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60?m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區(qū)的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現(xiàn)象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優(yōu)點在于較大的散熱性、清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的健康和安全，使得企業(yè)樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝磨削等復雜磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺點是細菌、霉菌容易繁殖，這使乳化液中的有效成分產生化學分解而發(fā)臭、變質。

化學合成切削液的優(yōu)點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸，其穩(wěn)定性和抗腐敗能力比乳化液強。但化學合成切削液的潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。

2.水基切削液的選用條件

（1）對油基切削液潛在發(fā)生火災危險的場所；

（2）高速和大進給量的切削，使切削區(qū)超于高溫，冒煙激烈、有火災危險的場合；

（3）從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合；

（4）希望減輕由于油的飛濺和油霧擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場合；

（5）從價格上考慮，對一些易加工材料和工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

3.油基切削液的選用條件

（1）當?shù)毒叩哪陀枚葘η邢鞯慕洕哉加休^大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等)；

（2）機床精密度高，不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合；

（3）機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。

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